Наличие накладной вертикальной головки значительно расширяет технологические возможности горизонтально-фрезерных станков.

Фрезерование плоскостей набором фрез

Набором фрез называют группу фрез, установленных и закрепленных на одной обшей оправке для одновременной обработки нескольких поверхностей.

Применение наборов фрез распространено в крупносерийном и массовом производстве при обработке деталей, требующих большого объема фрезерной обработки.

Наборы составляют из стандартных фрез специальных фрез и их комбинаций.

Существует несколько способов соединения фрез в наборе (рис. 8.22).

Так, соединение фрез одинакового диаметра осуществляют одним из следующих способов:

• замком – торцевое шпоночное соединение, когда выступ на торце одной фрезы входит в паз другой фрезы (рис. 8.22 а, 8.22б);
• соединением встык с помощью выступающих зубьев одной фрезы, входящих во впадины другой фрезы (рис. 8.22в).

Рис. 8.22. Способы соединения фрез в наборе

Соединение фрез разных диаметров чаще всего производится непосредственно встык с перекрытием (рис. 8.22 г). При наличии перекрытия даже небольшой сдвиг фрез в осевом направлении не окажет никакого влияния на работоспособность такого набора. Способ крепления фрез по схеме с разноименным направлением винтовых канавок (см. рис. 8.22б) предпочтительнее схемы с одноименным направлением винтовых канавок (см. рис. 8.22а). Однако и в этом случае их необходимо устанавливать так, чтобы осевые составляющие силы резания были направлены навстречу друг другу и тем самым стремились сблизить обе фрезы (рис. 8.23).

По виду обрабатываемого профиля наборы можно разделить на наборы для обработки сплошного профиля детали и для обработки прерывистого профиля детали.

Рис. 8.23. Установка спаренных фрез

Наборы для фрезерования сплошного профиля требуют применения фрез нестандартных размеров, перекрытия зубьев двух соседних фрез во избежание образования заусенцев и рисок на детали.

При сборке наборов фрез и регулировке размеров между фрезами на оправке используют жесткие и регулируемые кольца.

При фрезеровании набором фрез следует применять оправки больших диаметров, чем при одноинструментной обработке. Следует также применять дополнительные подвески. Контроль правильности расположения фрез в наборе производится по шаблонам или на оправке вне станка на специальных приборах. После сборки и установки фрез в наборе рекомендуется произвести пробную обработку на болванке или бракованной детали.

Контроль качества обработанных поверхностей

Измерительный инструмент, применяемый при контроле плоскостей, выбирают с учетом необходимой точности измерения, шероховатости измеряемой поверхности, типа производства (единичное, серийное, массовое).

Для измерения линейных размеров (наружных и внутренних) применяют следующие измерительные инструменты: измерительную линейку (жесткую), кронциркуль, нутромер, штангенциркуль (с величиной отсчет 0,1 и 0,05 мм), штангенглубиномер, штангенрейсмас и др.

Для определения отклонения обработанных плоскостей от горизонтального или вертикального положения служит уровень.

Неперпендикулярность плоскостей можно установить с помощью угольников.

При грубом контроле угла между двумя плоскостями применяют малку. Для точных измерений углов используют универсальные и точные угломеры.

Контрольные плиты применяются для контроля плоскостности и прямолинейности плоскостей.

Линейки (лекальные, прямоугольные, двутавровые, мостиковые и угловые) используют для проверки прямолинейности плоскостей на просвет или по количеству пятен на краску.

Щупы необходимы для контроля зазоров между поверхностями в пределах от 0,03 до 1 мм.

Шероховатость обработанной поверхности контролируют либо непосредственным измерением высоты микронеровностей, либо путем сравнения с образцами (эталонами) различных классов шероховатости поверхности. В цеховых условиях применяют эталоны (цилиндрическое и торцевое фрезерование) 4, 5, 6 и 7-го классов шероховатости поверхности. При пользовании эталонами можно определить шероховатость обработанной поверхности с ошибкой в пределах одного класса.

В измерительной лаборатории шероховатость поверхности определяют с помощью специальных приборов – профилометров, профилографов, двойных микроскопов и др.

Измерительный и поверочный инструмент необходимо содержать в чистоте, в особенности его измерительные поверхности. Соприкосновение измерительных поверхностей инструмента с деталью производить плавно.

Необходимо предохранять инструмент от нагрева (измерение производить при температуре 20 °C), не измерять нагретые детали во время обработки. Измеряемые поверхности детали перед измерением нужно тщательно очистить от стружки, пыли, эмульсии и т. д. Инструмент необходимо оберегать от ударов.

Строгание

Назначение и применение строгания

Строгание – это технологический процесс обработки поверхностей строгальными резцами с применением прямолинейного возвратно-поступательного движения резания. Строганием обрабатывают в основном плоские поверхности и различные фасонные поверхности с прямолинейными образующими, реже – простые криволинейные поверхности.

Строгание в сравнении с точением имеет ряд особенностей. Прежде всего необходимо отметить прямолинейность относительного перемещения обрабатываемой детали и инструмента, с чем связаны преимущества и недостатки строгания. К недостаткам относится то, что резец работает лишь в одном направлении, а на обратном ходу (холостом) он не режет, что приводит к значительным потерям времени.

Указанные обстоятельства делают невыгодным строгание в крупносерийном и массовом производстве, где требуется высокая производительность. Здесь оно успешно заменяется фрезерованием, протягиванием, шлифованием. Но в индивидуальном и мелкосерийном производстве строгание может быть более выгодным при сравнении с другими технологическими процессами и способно обеспечить высококачественную обработку. Это особенно справедливо при обработке длинных и нешироких деталей.

Подача производится в конце обратного хода, когда резец не нагружен стружкой. Перерыв в работе резца во время холостого хода способствует его охлаждению, и потому применение охлаждающих жидкостей не столь необходимо, как при непрерывной работе токарного резца. К тому же скорости строгания, как правило, значительно ниже, чем точения, и непостоянны на станках с кулисно-кривошипным механизмом. Перемена хода связана с ударами. Врезаясь в обрабатываемую деталь со значительной скоростью, строгальный резец испытывает удар тем сильнее, чем тверже обрабатываемый материал, больше размер снимаемой стружки и скорость резания. Это объясняется тем, что при строгании работают с умеренными скоростями и применяют более массивные резцы в сравнении с токарными.

Резец при строгании работает в режиме прерывистого резания (прямой медленный ход – рабочий, обратный ускоренный – холостой). За каждый двойной ход резец и детали станка испытывают два удара:

• удар в момент врезания резца в деталь, когда нагрузка мгновенно увеличивается от нуля до максимума;
• удар в момент выхода резца из детали – в этот момент нагрузка падает от максимума до нуля.

Строгание используется довольно редко и составляет не более 10 % от общего объема обработки деталей.

Строгальные станки разделяются на поперечно-строгальные, продольно-строгальные и долбежные.