Подвижный компенсатор в виде втулки 1 (рис. 11.1, б) устанавливается в отверстие стенки корпуса и закрепляется с соблюдением требуемого зазора с помощью установочного винта. Компенсатор 1 является подвижным вследствие того, что в продольном направлении его можно установить в нужном положении, зафиксировав затем это положение стопорным винтом. При этом не требуется пригоночных работ, что и является ценным свойством подвижных компенсаторов.

Широко распространены компенсаторы в виде мерных втулок и т. п. Чаще других применяются мерные шайбы и прокладочные кольца, особенно при регулировке зазоров в конических шестернях, конических роликоподшипниках, в подшипниках скольжения и т. д.

Компенсатором может быть не только специальная деталь, но и одна из основных деталей, подвергаемая при сборке дополнительной обработке. Это дает возможность остальные детали соединения ставить на место без пригонки.

Требования к подготовке деталей к сборке

На производительность труда и качество выполнения сборочных соединений в значительной мере влияет степень их подготовки.

Прежде всего рабочие места должны быть укомплектованы необходимыми оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом. При сборке на рабочем месте должны быть болты и гайки, прокладочная бумага и прокладочный картон, паронит и войлок, проволока для шплинтовки, шплинты, пружинные шайбы, прокладки, смазочные и другие материалы. На рабочее место необходимо доставить все детали, узлы и агрегаты, обеспечивающие полную комплектность сборки.

Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть чистыми, сопрягаемые поверхности деталей, которые в процессе эксплуатации перемещаются одна относительно другой, должны быть гладкими, без рисок и задиров. Размеры деталей, масса, а также овальность и конусообразность должны соответствовать техническим требованиям.

Трущиеся поверхности деталей перед сборкой смазывают маслом того же сорта, которым их смазывают в процессе эксплуатации.

Поверхность деталей, окраска которых после сборки невозможна, красят до сборки.

Детали, точное расположение которых не обеспечивается при изготовлении или восстановлении, дополнительно подгоняют в сборе.

Детали, невзаимозаменяемые по условиям их изготовления или восстановления, собирают неразукомплектованными по соответствующим меткам, поставленным при изготовлении, восстановлении или разборке.

Если одну из сопрягаемых трущихся деталей (втулки, подшипники скольжения и др.) запрессовывают, то окончательно подгоняют ее рабочую поверхность (развертывают, растачивают с последующей раскаткой) после запрессовки.

Маслораспределительные канавки и маслопроводящие отверстия в деталях перед сборкой должны быть прочищены и промыты. Маслопроводящие отверстия в корпусах и втулках должны совпадать.

Не допускается подтекание топлива, масла и воды в местах соединений трубопроводов и из-под прокладок фланцевых соединений.

Узлы и агрегаты, которые после сборки подвергают контрольному испытанию по определенным техническим требованиям, должны быть испытаны до их установки на машину.

Собранные узлы и агрегаты (отремонтированные или новые), идущие на сборку машины, должны удовлетворять техническим требованиям и иметь соответствующие отметки или пломбы и клейма.

Для герметизации отдельных сопряжений (уплотнений масляных картеров, фильтров и других узлов и деталей) применяют пасту УН-25 для картонных и поронитовых прокладок; краску нитроэмаль № 624а для заглушек, пробок и пр.; цинковые белила для шпилек цилиндров, головок цилиндров и других резьбовых соединений.

Поэтому, прежде чем начать сборку соединений, необходимо тщательно зачистить плоскость соприкосновения, снять все заусенцы, притупить острые кромки и углы. Если соединяются детали, сделанные из проката (листов, швеллеров, угольников), то соприкасающиеся поверхности обычно не обрабатываются.

Если соединяемые детали кованые или литые, то поверхности их соединения должны быть простроганы или профрезерованы. Затем уже на сборке плоскости припиливаются. Качество припиливания проверяется по контрольному угольнику. Плоскости соединений, требующие кроме прочности соединения еще и герметичности после припиливания, шабрятся, или шлифуются.

Все детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно очищены и промыты.

Детали промывают в различных моющих жидкостях. Например, применяют раствор следующего состава: кальцинированная сода (2–3 %), моющее средство ОП-7 (0,3–0,5 %), нитрит натрия (2–3 %), остальное – вода.

Промытые детали обдувают сжатым воздухом, подаваемым под давлением 0,3–0,6 МПа через специальный наконечник, который подсоединяют к резиновому шлангу.

Для очистки и промывки деталей и сборочных единиц сложной формы, имеющих узкие щели, мелкие глухие отверстия и другие труднодоступные места, а также трубчатых сборочных единиц, изогнутых в различных плоскостях, применяют ультразвук. С помощью ультразвука удаляют металлическую стружку, опилки, смазку, масло, жидкости и т. п.

Техническая документация на сборку

Технологический процесс сборки разрабатывается по чертежам и схемам сборки.

Технологические схемы сборки представляют собой условное изображение порядка комплектования машины и ее узлов при сборке. Они по сравнению с другими формами записи имеют достоинства – наглядность и простоту пользования. При наличии схем слесарь-сборщик ясно представляет, с чего он должен начать и чем закончить сборку. Схема сборки – документ, организующий процесс сборки машины или изделия, дополняет и поясняет сборочный чертеж. Кроме того, по схеме сборки можно определить очередность подачи деталей на сборку.

На основе выполненной схемы разрабатывают технологический процесс сборки и составляют технологические, маршрутные и операционные карты сборки.

Технологический процесс сборки оформляется в виде технологических карт сборки, которые являются основными расчетными документами.

Для каждой стадии сборки (сборки узлов, сборки агрегатов или механизмов, общей сборки всей машины) разрабатывается комплект технологических карт.

В технологических картах сборочных работ для каждой стадии излагаются все факторы, составляющие технологический процесс. Карты должны содержать наименование машины, годовой выпуск машин, число машин в партии, наименование и описание операции и перехода для каждой стадии сборки, указание рабочего места, на котором производится сборка, указание, какие требуются приспособления, инструменты, транспортные устройства, время на выполнение отдельных операций, общее время сборки на всех рабочих, выполняющих данную операцию, разряд работы. В ряде случаев в технологических картах помещают эскизы, иллюстрирующие сборочные операции, приспособления, способы закрепления троса или цепи для подъема и поворачивания изделия и т. п.

Маршрутная карта – это документ, который содержит описание технологического процесса сборки по операциям. Применяют маршрутные карты, как правило, в мелкосерийном и единичном производстве.

Операционная карта содержит более подробное описание операций с разбивкой их по переходам. В серийном и массовом производстве операционные карты сборки разрабатывают отдельно на каждую сборочную операцию.

Разработку технологического процесса сборки начинают с составления схемы сборочных элементов, а затем разрабатывают технологическую карту, которая является основным документом производства.

Технический контроль сборки и испытание машин

В отношении качества выпускаемых изделий ведущая роль принадлежит сборочному цеху, который является заключительной стадией технологического процесса изготовления машин.

Технический контроль в сборочных цехах имеет целью установить правильность соединений и взаимодействия деталей и узлов и правильность сборки всей машины. Требования, предъявляемые при контроле, должны находиться в соответствии с техническими условиями, установленными на приемку готовых деталей, узлов и машины в целом.

При общей сборке, как правило, сами детали не контролируются, а проверяются лишь их соединения и взаимное положение отдельных узлов, для чего на сборочных линиях располагаются места для выполнения контрольных операций. Обязательной проверке подлежит сборка всех ответственных соединений. Для операций менее ответственных производится выборочный контроль, заключающийся в том, что проверка некоторых операций производится периодически.

При контроле сборки отдельных соединений и узлов широко пользуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, необходимое на проверку. После проверки правильности соединений деталей собранные узлы, механизмы, а также целые машины подлежат регулированию и испытанию.

Регулирование имеет целью установить надлежащее взаимодействие частей, согласованность работы отдельных механизмов. Отрегулированные узлы, механизмы и машины подвергаются испытанию в целях определения правильности их работы. Испытание делится на две стадии – механическое испытание (обкатка) и испытание под нагрузкой.

Страницы: