Сборка прессовых соединений

Прессовые соединения – соединения деталей, неподвижность которых создается благодаря искусственно возникающим большим силам трения. Существует два вида прессовых соединений: поперечно-прессовые и продольно-прессовые.

Продольно-прессовые соединения собирают при помощи удара молотка или кувалды, давлением стационарных и переносных прессов.

При помощи молотка или кувалды соединяют детали небольших размеров и массы. К ним относятся втулки, пальцы, оси промежуточных шестерен, центрирующие штифты и т. п. Этот способ запрессовки не дает хорошего качества соединения, так как ударный характер нагрузки часто вызывает перекос напрессовываемой или запрессовываемой детали. При напрессовке усилие от ударного инструмента должно передаваться детали через накладки из мягких материалов.

Под давлением стационарных и переносных прессов можно соединять детали любых размеров, а также с любым натягом. Для создания больших усилий запрессовки применяют ручные, гидравлические и пневматические прессы.

Перед запрессовкой на поверхностях соединяемых деталей удаляют забоины, царапины, заусенцы, определяют размеры деталей, величину натяга, размеры шпоночных соединений и форму кромок сопрягаемых поверхностей.

Класс шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей должен быть не ниже седьмого. У кромки охватываемой детали должна быть конусная заточка под углом 10–15° или закругление. Кромку запрессовываемой детали закругляют, изготовляя галтель. Для уменьшения трения при запрессовке поверхности деталей смазывают тонким слоем чистого масла.

При запрессовке прилагаемые к деталям усилия должны распределяться на всю плоскость детали равномерно. Чтобы избежать перекоса, усилия должны быть направлены точно по оси.

Поперечно-прессовые соединения собирают, предварительно нагревая охватывающую деталь или охлаждая охватываемую. Примерами поперечно-прессовых соединений являются: посадка внутренней обоймы подшипника качения на вал, соединение поршневого пальца с бобышками поршня.

При выполнении соединений цилиндрических деталей с нагревом охватывающей детали замеряют размеры деталей и определяют величину натяга, величину нагрева охватывающей детали, проверяют размеры шпоночных соединений и форму кромок сопрягаемых поверхностей. Большинство деталей нагревают до 200 °C. Величина нагрева зависит от величины натяга, определяется расчетным путем и в зависимости от требуемого натяга колеблется от 75 до 400 °C. Недостаточный нагрев приводит к преждевременному охватыванию, а перегрев оказывает вредное воздействие на структуру металла.

Детали нагревают в газовых и электрических печах в воздушной или жидкостной среде. Детали небольших размеров целесообразно нагревать в жидкостной среде: воде, чистом минеральном масле, а при высокой температуре нагрева – касторовом масле.

При автоматической сборке нагрев деталей производится в специальных туннельных печах. Для нагрева деталей типа колец применяют специальные индукционные устройства.

Метод глубокого охлаждения, используемый при сборке, имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами получения соединений с гарантированным натягом: обеспечивается высокая прочность соединения деталей; уменьшается деформация запрессовываемой детали; отсутствуют задиры, образующиеся при запрессовке на прессе, и коробление, возникающее при нагреве охватывающей детали; увеличивается производительность труда.

Для глубокого охлаждения деталей используют жидкий азот (температура – 195,6 °C) или твердую углекислоту (температура – 78,5 °C). Жидкий кислород и жидкий воздух для этого непригодны, так как взрывоопасны.

При напрессовке конических деталей определяют величину продольного сдвига охватывающей детали для обеспечения заданного натяга соединения. Плотно сидящая на валу охватывающая деталь должна свисать внешней торцовой поверхностью с вала примерно на 0,003–0,006 от большего диаметра конуса.

Сборка под сварку

Сварка – процесс неразъемного соединения металлических деталей с использованием сил молекулярного сцепления, происходящий при сильном местном нагреве соединяемых деталей до расплавления (сварка плавлением) или пластического состояния с одновременным применением механического воздействия (сварка давлением). Металл, затвердевший после сварки и соединяющий свариваемые детали, называют сварным швом.

Схемы основных видов сварки

Рис. 12.8. Схемы основных видов сварки:

а – дуговая; б – стыковая; в – точечная; г – шовная; Р – усилие прижима электродов; Р3 – усилие закрепления головки; Рос – осевое усилие

К преимуществам сварных соединений относятся экономия металла; значительное снижение трудоемкости процесса изготовления корпусных деталей; возможность изготовления конструкций сложной формы из отдельных деталей, полученных ковкой, прокаткой, штамповкой. Недостатки сварных соединений: появление остаточных напряжений по окончании процесса сварки; коробление деталей в процессе сварки; плохое восприятие знакопеременных нагрузок, особенно вибраций; сложность и трудоемкость контроля.

Наибольшее распространение в сборочных работах имеет ручная дуговая сварка плавящимся электродом и контактная сварка.

При ручной дуговой сварке (рис. 12.8, а) кромки соединяемых деталей расплавляют электрической дугой, которая образуется между электродом и свариваемым металлом. Вдоль шва вручную перемещают держатель с электродом, который, расплавляясь, служит дополнительным материалом, заполняющим сварной шов.

Контактная сварка широко применяется в серийном и массовом производстве для сварки стальных деталей и цветных сплавов. Она обеспечивает высокое качество сварного шва, большую производительность и возможность широкой механизации процесса.

Разновидностями контактной сварки являются стыковая, точечная и шовная (роликовая) сварка (рис. 12.8, б – г). Шовную и точечную сварку применяют для соединения тонкостенных деталей.

При точечной сварке детали свариваются в отдельных точках. Машины для точечной сварки бывают самых различных конструкций: ручные и автоматические, стационарные и переносные, одноточечные и многоточечные.

Точечная сварка применяется при изготовлении цельнометаллических вагонов, кузовов автомобилей и др.

При шовной сварке свариваемые листы укладываются внахлестку и зажимаются электродами-роликами, подключенными к сварочному трансформатору. При прохождении тока через ролики в месте соприкосновения свариваемых частей выделяется тепло, обеспечивающее сварку.

В зависимости от взаимного расположения соединяемых деталей различают следующие сварные швы: стыковые, нахлесточные, с накладками, угловые и тавровые (рис. 12.9, а – д). Наиболее распространены соединения со стыковыми швами.

Сварные швы

Рис. 12.9. Сварные швы:

а – стыковой; б – нахлесточный; в – с накладками; г – угловой; д – тавровый

В зависимости от формы подготовленных кромок на деталях различают V-, Х- и К-образные стыковые швы (рис. 12.10). По характеру выполнения эти швы могут быть односторонними и двусторонними.

Типы стыковых швов и их условные обозначения

Рис. 12.10. Типы стыковых швов и их условные обозначения

Угловые швы бывают без скоса кромок, со скосом одной кромки или двух кромок. По характеру выполнения они также могут быть одно- и двусторонними.

Перед сваркой необходимо правильно установить и закрепить составляющие детали, для чего применяют различные переносные и стационарные сборочные приспособления.

К переносным сборочным приспособлениям относятся струбцины, стяжки, распорки, сборочные кольца, домкраты, приспособления с магнитами и др. Их обычно применяют в условиях мелкосерийного и единичного производства.

Струбцины (рис. 12.11, а) служат для соединения деталей между собой или для установки и закрепления деталей в определенном положении.

  • Kugoo все модели электросамокатов: купить электросамокат kugoo c1 scooters-zone.ru.
Страницы: