Штыри грузовые и клещи как вспомогательные грузозахватные средства (рис. 17.10, е, ж) широко используются в слесарно-сборочных цехах при подъеме и перемещении деталей машин. Как показывает опыт, строповка деталей с применением штырей обходится дешевле строповки другими, более сложными грузозахватными средствами.

Клещи состоят из двух изогнутых рычагов, соединенных шарнирно (рис. 17.10, з). В зависимости от формы и веса грузов существует большое разнообразие конструкций клещей. Клещи обычного типа удерживают груз острыми центрами, врезающимися в его тело. Захватные части клещей, предназначенных для подъема деталей круглого сечения, должны быть вогнуты и снабжены специальными пластинками, учитывающими продольный перекос груза. Очень просты по конструкции и надежны в эксплуатации клещи, употребляемые для захвата деталей за буртики, выточки и отверстия.

Правила безопасности при эксплуатации грузоподъемных устройств

Для обеспечения безопасности при работе с грузоподъемными машинами необходимо строгое соблюдение действующих норм и правил безопасности, в которых наряду с инструкциями Ростехнадзора России изложены требования, подлежащие выполнению в процессе эксплуатации грузоподъемных устройств.

Разрешение на эксплуатацию (пуск в работу) вновь зарегистрированного крана в Ростехнадзоре выдает инспектор. В других случаях разрешение на эксплуатацию грузоподъемных устройств выдает инженерно-технический работник по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов на предприятии. До начала эксплуатации грузоподъемные машины и съемные грузозахватные приспособления должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию, которое включает в себя статические и динамические испытания машин, и тщательный технический контроль всех механизмов, электрооборудования, тормозов, канатов и грузозахватных устройств.

Статические испытания кранов проводятся нагрузкой, на 25 % превышающей его паспортную грузоподъемность.

Динамические испытания кранов проводятся грузом, масса которого на 10 % превышает его грузоподъемность, и имеют целью проверку действия его механизмов и тормозов.

Механизмы, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию.

Срок периодических испытаний в объеме полного технического освидетельствования грузоподъемных машин: кранов, передвигающихся по рельсовым путям электрических тележек, ручных и электрических талей, лебедок для подъема груза – устанавливается раз в 3 года, лебедок для подъема людей – раз в год.

Кроме полного освидетельствования грузоподъемные машины не реже одного раза в год должны подвергаться частичному техническому освидетельствованию, при котором испытания не проводятся.

Внеочередное полное техническое освидетельствование должно производиться после установки грузоподъемного устройства на новое место работы, после ремонта с применением сварки и в других случаях. Цель технического освидетельствования – установить, исправно ли грузоподъемное устройство и обеспечивает ли оно безопасную работу.

Результаты технического освидетельствования крана записываются в его паспорт инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов, проводившим освидетельствование, с указанием срока следующего освидетельствования.

Съемные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, клещевые захваты траверсы и др.) должны подвергаться осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их номинальную грузоподъемность. В процессе эксплуатации съемные приспособления должны подвергаться периодическому осмотру не реже раза в месяц, а стропы – каждые 10 дней.

Результаты осмотра съемных грузозахватных приспособлений и тары заносятся в журнал осмотра грузозахватных приспособлений.

Ремонтные работы

Износ деталей

Общие сведения

В процессе эксплуатации машин и оборудования возникают неисправности, нарушающие их работу. В одном случае их устраняют регулировочными операциями, предусмотренными самой конструкцией машины, в другом – ремонтными.

Каждая машина состоит из отдельных деталей, которые во время работы совершают то или иное относительное движение либо сохраняют взаимную неподвижность. Характер связи каждой пары сопрягаемых деталей различен и определяется посадкой, которая в подвижных сопряжениях обеспечивает свободу относительного перемещения деталей, в неподвижных – прочность их взаимного соединения.

Подвижные посадки характеризуются величиной зазора, а неподвижные – натяга. Нарушение посадки в неподвижных сопряжениях возникает в результате пластических деформаций и некоторого смещения деталей при тяжелых условиях работы. Ослабление неподвижной посадки деталей в процессе работы требует немедленного ремонта.

Основной причиной, вызывающей нарушение первоначальной посадки в подвижных сопряжениях, является изнашивание рабочих поверхностей.

Если эксплуатация машины производится в соответствии с ее назначением при соблюдении установленных обслуживания и ремонта, то изнашивание рабочих поверхностей проявляется как нормальный, относительно медленный, естественный процесс, протекающий постепенно и сравнительно медленно. Однако нарушение правил технической эксплуатации машины приводит к тому, что ее детали начинают подвергаться повышенному изнашиванию.

Процесс постепенного изменения размеров тела при трении, связанный с отделением с поверхности трения материала и (или) его остаточной деформации, называется изнашиванием.

Износ – результат изнашивания, проявляющегося в виде отделения или остаточной деформации материала детали.

Продуктами изнашивания являются частицы материала, отделяющиеся в процессе изнашивания деталей.

Скорость изнашивания – отношение величины износа ко времени, в течение которого он возник.

Интенсивность изнашивания – отношение величины износа к обусловленному пути, на котором происходило изнашивание, или к объему выполненной работы машиной за период наблюдения.

Под износостойкостью понимается свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях трения, оцениваемое величиной, обратной скорости или интенсивности изнашивания.

Приработкой называется процесс изменения геометрии поверхностей трения и физико-механических свойств поверхностных слоев материала в начальный период трения, обычно проявляющийся при постоянных внешних условиях в уменьшении работы трения, температуры и интенсивности изнашивания.

Виды изнашивания деталей

Физическое изнашивание деталей машин и оборудования подразделяют на две группы: естественное и аварийное.

Естественное изнашивание является результатом неизбежного изнашивания оборудования в условиях нормальной эксплуатации, при этом работоспособность оборудования сохраняется в течение всего установленного для данной машины межремонтного срока службы. Естественное изнашивание нарастает постепенно, пропорционально сроку службы деталей и определяется многими факторами: величинами сил трения, конструкцией и назначением детали, климатическими условиями и режимами работы машин. Скорость изнашивания одних и тех же деталей, установленных на однотипных машинах, различна в зависимости от квалификации обслуживающего персонала, интенсивности использования машины и рода перерабатываемого груза. Например, при использовании автопогрузчиков при переработке насыпных и навалочных грузов наблюдается более быстрое изнашивание деталей гидросистемы, ходового оборудования, коробки передачи, грузоподъемной рамы по сравнению со скоростью изнашивания этих узлов и деталей при эксплуатации автопогрузчиков на контейнерных или тяжеловесных площадках.

Аварийное изнашивание деталей машины проявляется в результате неправильного выполнения операций по обслуживанию и ремонту или возникает при нарушении правил эксплуатации и режима работы оборудования, в отдельных случаях – из-за конструктивных или производственных недоделок и усталости металла.

Аварийное изнашивание нарастает с повышенной скоростью, а иногда и мгновенно, при этом работа оборудования нарушается задолго до установленного срока службы.

Нарастание изнашивания деталей подвижных сопряжений, работающих со смазкой, характеризуется кривой износа (рис. 18.1).

Кривая износа деталей

Рис. 18.1. Кривая износа деталей

Начальная стадия изнашивания деталей (участок кривой 1–2) характерна быстрым увеличением зазора, что является результатом приработки рабочих поверхностей. В последующем на участке 2–3 интенсивность изнашивания уменьшается. Этот участок кривой соответствует естественному изнашиванию деталей, нарастание изнашивания за отдельные промежутки времени происходит примерно пропорционально времени работы машины. После того как зазор достигнет значения S3 – величины предельного износа, его скорость начинает возрастать более интенсивно. В этом случае для предотвращения аварии надо прекратить работу оборудования и установить новую деталь.

В зависимости от изнашивания поверхностей и изменений, происходящих в процессе трения в поверхностном слое металла, различают три вида изнашивания: механическое, молекулярно-механическое и коррозионно-механическое.

Страницы: