Штоковый шприц (рис. 18.6, д) предназначен также для смазывания под давлением. При работе шприц держат за рукоятку, связанную со штоком 4 и поршнем 1. Нажатие на рукоятку обеспечивает продавливание смазочного материала через отверстия в диафрагме 7 и одновременно утапливание телескопических трубок 8 и 9 в корпус. При этом пружина сжимается, а плунжер 3 входит внутрь трубки 9, проталкивая сквозь нее смазочный материал. Обратный ход плунжера происходит при снятии нажима с рукоятки шприца за счет пружины. В наконечнике шприца имеется клапан 10, удерживающий выжатый материал от возврата при обратном ходе плунжера.

При больших объемах смазочных работ (при сезонном обслуживании) применяют заправочные шприцы, имеющие большую емкость, а вместо ручного – механический или пневматический привод.

Колпачковую пресс-масленку (рис. 18.6, ж) используют обычно в тех местах, где нужно частое смазывание небольшими порциями. При смазывании крышку масленки, сидящую на резьбе, поворачивают на некоторый угол, уменьшая объем резервуара и выдавливая внутрь необходимое количество смазочного материала.

Шариковые пресс-масленки – ниппельная (рис. 18.6, б) и обычная (рис. 18.6, в) работают как клапаны, обеспечивая пропуск смазочного материала к трущимся поверхностям и удерживая его от вытекания во время работы узла. Для этой цели внутри каждой масленки помещен шарик, прижимаемый пружиной к гнезду масленки. Обычные масленки удобнее в эксплуатации, но их выступающие части нужно защищать от поломок. Поэтому в местах, где возможно задевание за масленку, ставят ниппельные масленки, не имеющие выступающей части.

Контрольная пробка (рис. 18.6, з) представляет собой болт с прокладкой, ввернутый в стенку редуктора на высоте, соответствующей нормальному уровню масла. При заливке масла в редуктор пробку вывертывают и заворачивают после того, как из нее начнет вытекать масло.

Лопаточки (рис. 18.6, и) используют для нанесения густого смазочного материала на открытые поверхности. Их используют также для смазывания стальных канатов.

Для смазывания шестерен и подшипников, находящихся в редукторах выше уровня масла, применяют метод разбрызгивания. В этом случае шестерни, погруженные в масло, при вращении захватывают и разбрызгивают масло, создавая масляный туман, проникающий к шарикоподшипникам редуктора. В тех случаях, когда смазывание разбрызгиванием из-за сложной конфигурации или большой высоты редуктора оказывается недостаточным, масло принудительно подают наверх с помощью специальных устройств, например специальной (паразитной) шестерни 3 (рис. 18.7, а, б), плунжерного (рис. 18.7, в) или шиберного (рис. 18.7, г) насосов.

Плунжерный насос 7 приводится в действие от фасонного диска 8, имеющего наклонную плоскость. Шиберный насос 11 всасывает масло через трубку 6 и подает его по трубке 5 под крышку подшипника вторичного вала, откуда масло попадает на шестерню 10 и разбрызгивается центробежной силой. Специальная шестерня 5, свободно сидящая на валу, нижней частью погружена в масляную ванну и приводится во вращение от зубчатого колеса 2. При вращении шестерен масло, увлекаемое зубьями шестерни 3, подается на зубья шестерни 2 и вместе с ними попадает к быстроходной шестерне 1.

За счет большой скорости вращения шестерни 1 обеспечивается разбрызгивание масла и создается масляный туман. Таким образом смазывается и верхняя шестерня.

Рассмотренные конструкции позволяют упростить уплотнения валов редуктора и уменьшить количество заливаемого масла. Для контроля уровня масла в редукторе применяют масломерные щупы 4, в головке которых часто бывает предусмотрено отверстие, связывающее полость редуктора с атмосферой – так называемый сапун, служащий для уравнивания давления внутри редуктора. На стержень щупа наносят две риски, служащие указателем верхнего и нижнего пределов уровня масла.

Устройства для смазывания механизмов

Рис. 18.7. Устройства для смазывания механизмов: а – ходовая тележка со специальной (паразитной) шестерней в редукторе для смазывания; б – схема работы зубчатой передачи с паразитной шестерней для смазывания; в – редуктор механизма поворота с плунжерным насосом; г – то же, с шиберным насосом

Подшипники (блоков, осей, роликов и прочих вращающихся деталей) смазывают пластичным смазочным материалом, который заполняет свободное пространство в подшипнике между шариками (роликами), сепараторами и обоймами и на одну треть полости подшипниковых щитов. Целиком заполнять камеры нельзя, так как это вызовет повышенный нагрев подшипника и смазочный материал будет вытекать и разлагаться.

Технологический процесс ремонта

Организация технического обслуживания и ремонта

Организация ремонтной службы на машиностроительном предприятии возлагается на отдел главного механика.

Предприятия имеют большой парк технологического оборудования, необходимого для производства продукции, от точности и надежности работы которого зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Поэтому все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки, должны работать безотказно. В задачу отдела главного механика и подчиненного ему ремонтно-механического цеха входит обеспечение работоспособного состояния технологического оборудования предприятия на основе системы планово-предупредительного ремонта.

Существуют три основные формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованный ремонт применяют на предприятиях с небольшим количеством технологического оборудования. Он предусматривает выполнение всех ремонтных работ силами и средствами отдела главного механика предприятия и его ремонтно-механического цеха. Эта система ремонта является наиболее прогрессивной, поэтому получила широкое распространение.

Децентрализованный ремонт используют на предприятиях со значительным количеством крупных цехов и большим количеством оборудования. При этом методе все виды ремонтных работ, включая межремонтное обслуживание, текущий и капитальный ремонты, выполняют цеховые или районные (включают нескольких цехов) ремонтные базы, в состав которых входят ремонтные бригады. На ремонтно-механические цеха возлагается ремонт только сложного оборудования, а также изготовление и восстановление деталей и сборочных единиц при отсутствии у цеховых ремонтных баз необходимого для этого оборудования.

Смешанный ремонт, при котором цеховые ремонтные базы производят все виды ремонта, кроме капитального, выполняется ремонтно-механическим цехом.

В состав ремонтно-механического цеха обычно входят станочное, слесарное, электрогазосварочное отделения, а на крупных предприятиях еще и отдельные отделения по восстановлению и повышению износостойкости деталей и сборочных единиц ремонтируемого оборудования путем металлизации, хромирования, цементации, термообработки и др. В задачу ремонтно-механического цеха входят модернизация действующего парка оборудования и изготовление запасных деталей к нему.

Обеспечение правильной эксплуатации и плановый ремонт энергетического оборудования входят в функции отдела главного энергетика (на крупных предприятиях с большим энергохозяйством) или объединенного отдела главного механика и энергетика (на заводах с ограниченным энергохозяйством).

Также на предприятиях применяют такие формы организации технического обслуживания, как:

  • поточное техническое обслуживание в массовом или крупносерийном производстве, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности;
  • техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;
  • техническое обслуживание специализированным персоналом – специально подготовленными рабочими, которые специализируются по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;
  • техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается договор на техническое обслуживание и ремонт;
  • техническое обслуживание предприятием-изготовителем, которое в гарантийный период или по договору производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время работы или настройки оборудования.

В настоящее время на предприятиях применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает в себя комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем ППР три.

1. Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ими определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования.

2. Система ремонтов после осмотра, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определяется после его осмотра.

Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков.

3. Система стандартных ремонтов, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.

Страницы: