Техническое обслуживание и ремонт оборудования направлены на сохранение его высокой производительности, точности и жесткости, предусмотренных технической документацией завода-изготовителя. Стандартом определены такие виды технического обслуживания, как:

• при подготовке оборудования к использованию по назначению;
• при подготовке к хранению, при хранении и после его окончания;
• при подготовке оборудования к транспортированию, при транспортировании и после доставки;
• периодическое техническое обслуживание, осуществляемое через определенные, установленные эксплуатационной документацией интервалы времени;
• сезонное техническое обслуживание, проводимое при подготовке оборудования к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях;
• регламентированное техническое обслуживание, выполняемое в соответствии с нормативно-технической документацией независимо от технического состояния оборудования;
• техническое обслуживание с периодическим контролем, которое проводится с периодичностью и в объеме, предусмотренными нормативно-технической документацией; дополнительный объем работ определяется техническим состоянием оборудования к моменту технического обслуживания;
• техническое обслуживание с непрерывным контролем, выполняемым в соответствии с нормативно-технической документацией по результатам непрерывного контроля технического состояния станка.

Основные виды работ планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую:

• ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком);
• ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;
• своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков;
• профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем-ремонтником;
• периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;
• осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии рабочего-станочника с целью выявления объема работ очередного ремонта;
• замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.

Работы, связанные с электрооборудованием и электронными устройствами, а также профилактические испытания этих устройств выполняются с участием электриков и электроников.

Составные части технологического процесса ремонта

При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

Система ППР направлена на восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. Она представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу за оборудованием и ремонту для обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система ППР оборудования включает в себя следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

• текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;
• плановые осмотры и проверки;
• плановый малый и средний ремонты;
• плановый капитальный ремонт.

Ремонтный цикл – время работы машины (в часах) от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Для каждого вида оборудования установлены нормы продолжительности ремонтного цикла.

Под структурой ремонтного цикла понимают количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов ремонтных работ и работ по техническому уходу за ремонтный цикл.

Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий и длительности его эксплуатации. В массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном.

При улучшении условий эксплуатации оборудования и повышении износоустойчивости и прочности его деталей ремонтный цикл может быть увеличен.

Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (такими как степень запыленности, твердость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и т. д.), характером производства и сроком службы основных механизмов и деталей станка. Для легких и средних станков средняя продолжительность ремонтного цикла составляет около 30 000 ч работы. При двухсменной работе это примерно 90 месяцев. Ремонтный период между промежуточными ремонтами составляет 10 месяцев, а период между осмотрами – 5 месяцев.

Для этих станков рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К,

где: К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый (текущий) ремонт; О – осмотр.

За ремонтный цикл каждый станок и его двигатель проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.

Малый ремонт – вид планового ремонта, который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до очередного планового ремонта. Он обеспечивается заменой или восстановлением незначительного числа изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт – вид планового ремонта, включающий частичную разборку агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замену и восстановление значительного числа изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Капитальный ремонт – вид планового ремонта, когда выполняется полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта.

В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

При эксплуатации оборудования может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей, поломка которых может произойти при работе на завышенных режимах резания, недостаточности смазки, при переключении зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой. Около 1/3 аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Аварии и поломки могут происходить из-за низкого качества ремонта, установки бракованных деталей, плохого выполнения пригоночных и сборочных работ.