После этого окончательно готовят необходимую порцию пасты, для чего в трехкомпонентную композицию вводят отвердитель. Пасту наносят на зачищенный вдоль трещины участок, при длине трещины более 30 мм ставят накладку из стекловолокна (рис. 21.15). Для удаления воздуха и лучшего прилегания накладок каждый слой прокатывают роликом.

Схема заделки трещин

Рис. 21.15. Схема заделки трещин: 1 – деталь; 2 – накладка; 3 – клеевой состав

Время между окончательным приготовлением пасты и нанесением ее на поверхность не должно превышать 20–30 мин. После сушки деталь проверяют на герметичность.

Трещины длиной более 200–300 мм заделывают так, как указано выше, – с постановкой медных резьбовых штифтов диаметром 6–8 мм вдоль всей трещины.

На пробоины в деталях накладывают стеклотканевые и металлические накладки внахлестку или заподлицо. Небольшие пробоины (площадью 1–2 см2) заполняют только пастой. При сложной форме поверхности детали по контуру пробоины сверлят отверстия и при помощи медной проволоки создают сетку, на которую наносят пасту из нескольких слоев стеклотканевых накладок. По этому способу заделывают трещины и пробоины на водяных рубашках блоков и головок цилиндров, картерах сцепления, редукторах, баках и других деталях.

Прессовую посадку деталей, приварку их или закрепление другими способами можно заменить склеиванием эпоксидной пастой. Для этого детали зачищают, обезжиривают, наносят один слой пасты, затем сопрягают детали и сушат их.

Нанесением эпоксидных паст восстанавливают посадочные поверхности картеров, катков и других деталей, для чего на подготовленную поверхность шпателем или кистью наносят слой пасты, который после сушки механически обрабатывают.

Нанесением тонкослойных покрытий из полимеров восстанавливают поршни амортизаторов, цилиндры тормозов и другие детали. Восстановление деталей тонкослойными покрытиями производится методами напыления холодного взвихренного полимерного порошка на горячую деталь, газопламенного и газоструйного напыления и др.

Схема установки для нанесения покрытия на изношенный вкладыш методом газоструйного напыления показана на рис. 21.16. Вкладыш 3, установленный на оправку 2, электроподогревателем 1 нагревается до температуры 240–250 °C. Сжатым воздухом, подогретым в камере печи, порошок полимера из распылителя 5 напыливается на вкладыш. Частицы порошка, соприкасаясь с нагретой до 240 °C поверхностью, расплавляются и образуют сплошное покрытие. Для нанесения и наплавления тонкослойных покрытий используют полиэтилен, полистирол, капрон, капролактан и другие полимеры.

Схема установки для напыления пластмассы на вкладыш подшипников

Рис. 21.16. Схема установки для напыления пластмассы на вкладыш подшипников:

1 – электроподогреватель; 2 – оправка с терморегулятором; 3 – вкладыш; 4 – теплоизоляция; 5 – распылитель; 6 – воздухопроводы; 7 – ресивер; 8 – компрессор; 9 – масловлагоуловитель; 10 – контакты нагревателя

Синтетические клеи используют для восстановления неподвижных соединений, склейки, наклейки различных материалов, заделки трещин и заплат.

При ремонте деталей применяют клеи БФ, ВС-10Т, ВК-350, клей-эластомер ГЭН-150 (В) и др.

Клеи ВС-10Т и ВС-350 могут работать в интервале температур от – 60 до + 100 °C (клей ВС-10Т) и от – 60 до + 350 °C (клей ВС-350). Эти клеи поставляются в готовом виде.

Высокая термостойкость клеев ВС-10Т и ВС-350 позволяет использовать их для наклеивания тонких фрикционных накладок и тормозных колодок. На подготовленные и обезжиренные поверхности клей наносят в два слоя толщиной 0,15–0,2 мм каждый с промежуточной открытой сушкой в течение 15–20 мин. Соединенные детали сжимают в специальных приспособлениях с усилием 0,5–1,0 МПа и вместе с приспособлением сушат в камере при температуре 170–190 °C в течение 1,5 ч.

Клей-эластомер ГЭН-150 (В) имеет высокие физико-химические свойства, надежно склеивает металл и другие материалы, может применяться для соединения деталей, работающих в диапазоне температур от –20 до +200 °C, поставляется в виде порошка, вальцованных листов толщиной 2–5 мм и в жидком готовом для применения виде.

Эластомер применяется для восстановления посадочных поверхностей подшипников качения машин, износ которых, как правило, не превышает 0,1–0,15 мм.

Для восстановления посадочных поверхностей внутренних колец подшипников применяют центробежный способ нанесения растворенного в ацетоне эластомера с применением дозирующего устройства.

Ремонт базовых и корпусных деталей машин и оборудования

Ремонт базовых и корпусных деталей кузнечно-прессового оборудования и металлорежущих станков

Станины являются основной базовой частью станка для установки на ней неподвижных и перемещения подвижных узлов. Изготовляют станины литьем из чугуна СЧ 20, СЧ 15 (и др.) с толщиной стенок 10–15 мм у легких и 25–35 мм у тяжелых станков или сваркой из стальных листов и профильного проката. Станина обычно имеет коробчатую форму с ребрами жесткости внутри.

Для поступательного или вращательного перемещения подвижных узлов станина имеет направляющие скольжения или качения.

Износ направляющих, а также деформация станины приводят к нарушениям формы и расположения поверхностей направляющих и, как следствие, к снижению точности обработки деталей на станке. Допускаемый износ направляющих зависит от назначения и точности станка. Для станков нормальной точности предельный износ на длине 1000 мм составляет 0,1–0,2 мм, а для прецизионного оборудования – 0,02–0,03 мм.

Существуют следующие способы ремонта базовых и корпусных деталей станков.

Ликвидация трещин может выполняться следующими способами.

1. С помощью стяжек. По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.

2. С помощью штифтов. Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4–5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6–7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1–2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.

3. С помощью накладок. Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4–5 мм. Из мягкой стали толщиной 4–5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10–15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты М5–М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5–М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.

4. Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

Ремонт пробоин и сколов производят:

  • установкой ввертыша. Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком;
  • установкой пробки. Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности;
  • установкой вставки. Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами;
  • заваркой пробоин и наплавкой сколов с последующей механической обработкой.

Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) производят:

  • установкой вставки или пробки. Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают, запиливают и высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус. При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки;
  • приваркой отломанной части к корпусу.
Страницы: