Ремонт изношенных отверстий производят:

• установкой ремонтной втулки. Изношенное отверстие засверливают и развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра;
• наплавкой отверстия. Поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.

Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток производят:

• установкой ремонтной пробки. Изношенные гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор;
• установкой накладки. При расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.

При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2–0,3 МПа.

Ремонт направляющих

Способ ремонта направляющих зависит от характера и степени их износа. Трещины, сколы, выбоины ремонтируют способами, описанными выше.

1. Задиры и глубокие риски запаивают баббитом. Для этого ремонтируемое место зачищают, разделывают под углом 90° с высокой шероховатостью поверхности, обезжиривают горячим раствором кальцинированной соды, ацетоном или бензином, подогревают, наносят флюс (хлористый цинк) и паяют массивным (1,5–2 кг) паяльником. Эти же дефекты могут ремонтироваться металлизацией, для чего после выполнения указанных выше подготовительных операций с помощью металлизатора на поврежденное место напыляют латунь или цинк. После паяния или напыления направляющие поверхности шлифуют или шабрят.

2. При незначительном износе (до 0,2 мм) направляющие ремонтируют шабрением или шабрением с притиркой пастой ГОИ.

Шабрение поверхностей направляющих выполняют либо без снятия их с фундамента при освобожденных крепежных болтах, либо со снятием с фундамента и установкой на плите или жестком полу. Направляющие станины выставляются горизонтально по уровню в продольном и поперечном направлениях с помощью башмаков, клиньев или болтами-домкратами.

В зависимости от формы обрабатываемой поверхности шабрение ведут с помощью шаберов различного типа. Шаберы из сталей У12А, Р6М5, ШХ15 затачивают на станках с корундовым кругом зернистостью не более 25 и твердостью СМ1 или СМ2, а шаберы с пластинками из твердого сплава – кругами из карбида кремния или алмазными кругами.

Контроль при шабрении ведут с помощью поверочных линеек или плит на краску по числу пятен в квадрате размером 25 * 25 мм. В качестве краски используют берлинскую лазурь, ламповую сажу, синьку (и др.), разведенные на машинном масле.

При длине направляющей более длины поверочной линейки шабрение ведут по маякам следующим образом: в месте максимального износа отшабривают площадку (маяк), а на расстоянии, несколько меньшем длины линейки, отшабривают вторую площадку, находящуюся в одной плоскости с первой. На эти площадки кладут все одинаковые мерные плитки, а на них – линейку с уровнем или же используют оптический метод контроля. Затем шабрят по линейке участок направляющей между площадками и, переходя последовательно на соседние участки, шабрят всю поверхность направляющей.

Шабрение с притиркой пастами ГОИ (грубой, средней, тонкой) выполняют в такой последовательности: черновое шабрение, промывка керосином и высушивание ветошью, нанесение тонкого слоя пасты, притирка сопряженной деталью с заменой (смывкой керосином) пасты при потемнении до исчезновения рисок и получения необходимого числа несущих пятен.

3. При небольшом износе (до 0,3 мм) направляющие ремонтируют шлифованием или опиливанием и шабрением. Шлифование производят на плоскошлифовальных станках или на строгальных и фрезерных станках, оснащенных шлифовальными приспособлениями. Специальные переносные шлифовальные приспособления могут устанавливаться непосредственно на ремонтируемую станину.

Шлифование направляющих станины часто сочетается с шабрением сопряженных направляющих столов, суппортов, ползунов, кареток и т. п. Шлифование незаменимо при ремонте закаленных направляющих.

4. При износе 0,3–0,5 мм направляющие ремонтируют путем тонкого строгания либо опиливания с последующим шабрением или шлифованием. Строгание производят на продольно-строгальных станках. Тонкое строгание является конечной операцией и осуществляется широкими резцами, оснащенными пластинками твердого сплава ВК6 или ВК8 с доведенной режущей кромкой. Вначале производят два прохода с глубиной резания около 0,1 мм, затем три-четыре прохода с глубиной резания 0,04–0,05 мм.

5. При износе более 0,5 мм направляющие ремонтируют путем строгания или фрезерования на продольно-строгальных или продольно-фрезерных станках в несколько проходов – сначала черновых, а затем чистовых.

С целью повышения износостойкости направляющих после механической обработки производят закалку токами высокой частоты или газовым пламенем, наклеп шариками, виброобкатывание, а также усовершенствуют смазочные и защитные устройства.

6. При значительных износах направляющие строгают или фрезеруют с последующей установкой накладок из следующих материалов: текстолита ПТ или ПТ-1, гетинакса Б, винипласта 10 путем приклеивания клеями БФ-2, БФ-4, эпоксидным; полиамида (капрона и др.) путем вихревого напыления толщиной 0,1–0,2 мм; стиракрила литьевым способом; металлических сплавов: монель-металла, цинкового сплава ЦАМ10-5, латуни ЛМцС-2-2 путем наплавки или металлизации.

Направляющие со значительными дефектами и износом ремонтируют путем их удаления фрезерованием или строганием либо прикреплением винтами на их место накладных направляющих.

К ремонту и сборке направляющих предъявляют следующие технические требования.

1. Погрешности формы и расположения поверхностей направляющих, т. е. отклонения от прямолинейности, плоскостности, параллельности, перпендикулярности, угла наклона, а также спиральная изогнутость, должны находиться в пределах, указанных в паспортах на оборудование.

2. На поверхности направляющих недопустимы незаделанные раковины, трещины, пробоины, сколы, местные пористости, вмятины, забоины, штрихи, задиры, заусенцы и др.

3. Число заваренных дефектных мест на направляющей не должно быть более трех при длине направляющей до 1,5 м и шести при большей длине. Для направляющих установочных перемещений до 1,5 м это число не должно превышать пяти.

4. Переход обработанных поверхностей в необработанные должен сопровождаться фаской.

5. Число несущих пятен направляющих при проверке на краску с помощью плит, линеек или сопряженных деталей (стволов, суппортов, кареток, ползунов и т. п.) не должно превышать значений, указанных в технических условиях. Пятна должны равномерно располагаться по поверхности направляющих.

6. Поверхность направляющей должна иметь одинаковую твердость по всей длине.

7. Зазоры в направляющих должны быть отрегулированы с целью обеспечения минимальных люфтов и плавного свободного перемещения подвижных узлов.

Ремонт столов, суппортов, кареток и ползунов

Столы, суппорты, каретки, ползуны и другие аналогичные детали служат для крепления на них обрабатываемой заготовки или инструмента и перемещения их по заданным координатам. Они изготавливаются обычно из чугуна СЧ20, СЧ15. Для закрепления обрабатываемых деталей столы, каретки имеют Т-образные пазы, расположенные либо рядами, либо по концентрическим окружностям.

Для обеспечения перемещения столов, суппортов (и др.) они имеют направляющие поверхности, сопряженные с направляющими станины.

Защита направляющих от пыли, грязи, стружки осуществляется с помощью фетровых или войлочных уплотнений, предохранительных щитков, растяжных мехов. Основные дефекты: износ и повреждения (сколы, трещины, задиры, забоины, штрихи) направляющих, пазов и верхней плоскости стола – устраняют аналогично способам ремонта корпусных деталей, станин и направляющих.

Технические требования к ремонту.

1. Направляющие столов, кареток, салазок, ползунов должны быть пришабрены по сопряженным направляющим станины с целью обеспечения плотности их прилегания. Клинья и планки пригоняют и пришабривают к соответствующей поверхности направляющих. Контроль ведется на краску или с помощью щупа. Зазор направляющих или между направляющей и клином (планкой) не должен допускать вхождения щупа 0,04 мм по всей длине, и лишь с торцов допускается «закусывание» щупа на глубину до 20 мм.

2. Шероховатость поверхности направляющих не должна быть более Ra = 1,25 мкм, а поверхности столов – выше Ra = 2,5 мкм.

3. Погрешности формы и расположения поверхностей направляющих и других рабочих поверхностей не должны превышать допустимых значений, указанных в паспорте на оборудование.

4. Поверхности направляющих и столов не должны иметь внешних пороков: сколов, трещин, забоин и т. п. Допустимы лишь небольшие сколы на нерабочих поверхностях.

5. Устройства регулировки зазора в направляющих должны иметь запас регулирования в обе стороны.